РефератБар.ру: | Главная | Карта сайта | Справка
Организация производства на предприятии. Реферат.

Разделы: Организация производства на предприятиях | Заказать реферат, диплом

Полнотекстовый поиск:


     Страница: 1 из 2
     <-- предыдущая следующая -->

Перейти на страницу:
скачать реферат | 1 2 





Характеристика вспомогательного и обслуживающего производства.

1. Организация и планирование энергетического хозяйства.
2. Организация и планирование инструментального хозяйства
3. Организация и планирование транспортного хозяйства.
4. Организация и планирование ремонтного хозяйства.
5. Организация и планирование складского хозяйства.


Схема рассмотрения вопроса.

а) Задачи хозяйства.
б) Структура.
в) Основные характеристики деятельности.
г) Планирование деятельности.
д) Технико-экономические показатели.

Энергетическое хозяйство.

На предприятии используется до 10 видов энергии: электроэнергия, пар, горячая вода, газ, сжатый воздух, кислород, топливо и т. д. Годовые затраты на потребляемую энергию на предприятиях весьма значительны, а их доля в себестоимости продукции достигает 25 - 30% . Основными задачами энергетического хозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение всеми видами энергии предприятий, цехов, рабочих мест в соответствии с установленными для нее параметров - напряжения, давления, температуры и др.; 2) рациональное использование энергетического оборудования, его ремонт и обслуживание; 3) эффективное использование и экономное расходование в процессе производства всех видов энергии.
Для решения этих задач на предприятии создается энергетическое хозяйство, структура которого зависит от типа производства, объема выпускаемой продукции, от кооперированных связей с другими предприятиями.
На крупных предприятиях во главе энергетического хозяйства находится управление главного энергетика (УГЭ), на средних предприятиях – отдел главного энергетика (ОГЭ), на малых предприятиях – энергомеханический отдел.
В состав энергетического хозяйства среднего предприятия входят: отдел главного энергетика, электросиловой цех, тепло- или паросиловой цех, электроремонтный и слаботочный цехи. ОГЭ возглавляется главным энергетиком, который подчиняется главному инженеру.
С технологических позиций энергетическое хозяйство подразделяется на 3 части:
- генерирующая часть;
- распределительная (передающая) часть;
- потребляющая часть
К генерирующей части относятся: электростанции, котельные, газогенераторные станции, компрессорные и насосные установки.
К распределительной части относятся: сети, распределительные устройства, трансформаторные подстанции.
К потребляющей части относятся: энергоприемники основного и вспомогательного производства, а также непроизводственной сферы.
На практике существует 3 варианта снабжения энергией:
vВнутреннее энергоснабжение, когда предприятие снабжается энергией от своих собственных установок.
vКомбинированное энергоснабжение, которое является основным для предприятия, при этом электроэнергию предприятия получают от районной энергосистемы, а тепло от собственной котельные или от ТЭС. Недостаток энергии восполняется собственными установками.
vВнешнее энергоснабжение, которое используется мелкими предприятиями, когда все виды энергии поставляются со стороны.
Отдел главного энергетика выполняет 2 функции: 1) учётно-плановая, которая предусматривает определение объемов, виды энергии, контроль над её использованием; 2) техническая, которая предусматривает контроль за состоянием энергоустановок, своевременностью ремонта, мероприятия по экономии энергии и использованию вторичной энергии.
Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности, которые заключаются в одновременности производства и потребления.
Определение потребности в энергии осуществляется на основе энергетических и топливных балансов. Энергетические балансы классифицируются следующим образом:
1. По назначению:
а) перспективные, т. е. на длительный срок при проектировании или реконструкции предприятия;
б) текущие, которые составляются на год с поквартальной разбивкой;
в) отчетные, которые составляются для контроля над использованием энергии.
2. По видам энергоносителя:
а) частные, т. е. по отдельным видам (уголь, газ, вода, нефть, пар);
б) общие, составляются по всей сумме топлива.
3. По характеру целевого использования
а) для силового, технического, производственно- хозяйственного назначения.
Энергетический баланс разрабатывается в следующей последовательности: 1) составляется расходная часть, т. е. план потребления энергии предприятием, рассчитывается потребность для основного, вспомогательного производства и обслуживающего хозяйства; 2) составляется приходная часть, где указываются источники покрытия потребности за счет поступления энергии со стороны и собственного производства энергии.
Плановая потребность предприятия в электроэнергии определяется следующим образом:

В=НN+В+В+В,

Н – плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции, кВт/ч;
N - объем выпуска продукции в натуральном (стоимостном) выражении, шт. (руб.);
В
- расход энергии на вспомогательные нужды (освещение, отопление, вентиляцию),
В
-планируемый отпуск энергии на сторону;
В
- планируемые потери энергии.
К числу основных технико-экономических показателей, характеризующих работу энергетического хозяйства, относятся: 1) себестоимость единицы энергоресурса; 2) доля затрат на энергию в себестоимости продукции; 3) расход энергии на единицу продукции; 4) размер вторичного использования энергоресурса; 5) энерговооруженность труда, представляющая собой количество энергии, приходящейся на одного рабочего в год; 6) коэффициент спроса, коэффициент мощности, которые характеризуют степень использования и качество эксплуатации электрооборудования.

Организация инструментального хозяйства.

Задачами инструментального хозяйства на предприятии являются: бесперебойное обеспечение всеми видами инструмента основного и вспомогательного производства, а также правильный учет, хранение и поддержание необходимых запасов на уровне цеха и предприятия, проектирование и изготовление инструмента с минимальными затратами.
В состав инструментального хозяйства входят: инструментальный отдел, центральный инструментальный склад (ЦИС), цехи по ремонту, инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), заточки инструмента. Затраты на использование инструмента в себестоимости изделия составляют до 15%.
Планирование предприятия в инструменте производится по двум направлениям: 1) планирование расходного фонда; 2) планирование оборотного фонда.
Под расходным фондом понимается количество инструмента, которое будет израсходовано на определенную производственную программу.
Оборотный фонд – это необходимые запасы, которые обеспечивают бесперебойную работу основных подразделений. Структура фонда на предприятии составляет 100%: 70% находится в ЦИС, 20% - в ИРК, 5% - в ремонте, 5% - в заточке.
В общем виде потребность в инструменте может быть определена:

n =;

n – норма расхода инструмента на выбранную единицу (10,100, 1000 изделий);
N – количество деталей, изделий;
t
- машинное время обработки данным инструментом;
T
- срок службы инструмента, который можно взять в справочниках, либо рассчитать;
К
- коэффициент случайной убыли (0,05-0,1).
Потребность в мерительном инструменте зависит: а) от количества измеряемых изделий;
б) от выборки; в) от времени износа.

З= З+ НТ;

Н
- однодневный расход инструмента;
Т
- время поставки инструмента в нормальных условиях.

З= НT;

Н
- однодневный расход инструмента;
T-время срочной поставки инструмента.
Технико-экономические показатели, характеризующие работу инструментального хозяйства: 1) объем инструмента, выпускаемых собственными силами и со стороны; 2) численность работников для производства инструментов; 3) численность работников инструментального цеха; 4) заработная плата работников; 5) затраты на изготовление инструментов; 6) соблюдение сроков изготовления и подачи инструментов в цеха; 7) мероприятия по снижению себестоимости, мероприятия по повышению качества инструмента; 8) соблюдение сроков проектирования, изготовления инструментов; 9) снижение затрат на проектирование.
План обеспечения предприятия инструментами составляется по следующему направлению:
1) потребность для действующего производства;
2) обеспечение инструмента нового производства;
3) изменение оборотных фондов;
4) изменение запасов ЦИС;
5) изготовление инструмента на сторону для продажи.


Организация транспортного хозяйства.

Основными задачами транспортного хозяйства являются: обеспечение ритмичного производства путем рационального продвижения предметов труда, снижение себестоимости транспортных операций и внедрение новой техники в транспортное хозяйство.
Факторы, которые определяют выбор транспортных средств: 1) объем и характер груза; 2) габариты, масса перемещаемого груза; 3) расстояние перемещения; 4) частота рейса; 5) направление перемещения.
Технические характеристики транспортных средств:
1) скорость;
2) грузоподъемность.
В состав транспортного хозяйства входят: транспортный отдел, гаражи, ремонтные мастерские, специальные цехи (цехи автомобильного транспорта, железнодорожного, воздушного и т. п.).
Применяемые на заводах транспортные средства классифицируется по следующим направлениям:
1) по способу действия - прерывные и непрерывные;
2) по видам транспорта - подъемно-транспортные, железнодорожные, безрельсовые;
3) по назначению в деятельности предприятия - внешние, межцеховые и внутрицеховые;
4) по направлению перемещения груза - горизонтальные, вертикальные (лифты), горизонтально-вертикальные (мостовой кран), наклонные (тележки, скаты, конвейеры).
Основными системами транспортирования груза являются:
а) маятниковая;
б) веерообразная;
в) кольцевая.
Основными показателями, характеризующими деятельность транспортного хозяйства, являются: 1) грузооборот, под которым понимается количество грузов, перевозимых на предприятии за определенный промежуток времени; 2) грузопоток – это количество груза, перемещаемого из одного пункта в другой за определенный промежуток времени.
При расчете грузооборота все перевозимые грузы разбиваются на 3 группы: 1) сыпучие; 2) наливные; 3) штучные.
Суммарное количество перемещаемого груза является основой для определения потребности в транспортных средствах. В общем виде потребность в транспортном средстве можно определить:
n=;

n – количество одинаковых транспортных средств;
Q – масса груза, подлежащая перевозки в сутки (в тоннах);
t – длительность одного рейса (в часах);
q – грузоподъемность транспортных средств (в тоннах);
Т – рабочее время транспортных средств в течение суток (в часах);
К
- коэффициент полезного использования грузоподъемности;
К
- коэффициент использования транспортных средств во времени.
При выборе транспортных средств необходимо учитывать ряд требований:
1) транспортные средства должны соответствовать характеру перевозимого груза;
2) транспортные средства должны отвечать требованиям производственного процесса;
3) транспортные средства должны повышать производительность, способствовать снижению затрат на перевозку и обеспечивать возможность замены в случае необходимости.
Работа транспортных средств на предприятии организуется по заявкам, сделанным на следующий день с выпиской путевого листа.
В сводку технико-экономических показателей включаются: 1) среднесуточный пробег; 2) коэффициент готовности парка; 3) коэффициент использования транспортных средств по времени и грузоподъемности; 4) коэффициент использования пробега, т. е. отношение пробега транспортного средства с грузом к общему пробегу, в км; 5) себестоимость транспортировки на внутренних и внешних маршрутах; 6) численность работников в транспортном хозяйстве, заработная плата, 7) система материального поощрения.


Организация складского хозяйства.

Задачами складского хозяйства на предприятии являются: своевременное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми материалами, комплектующими и запасными частями, правильный учет и хранение поступающих ресурсов на предприятие.
В зависимости от родов хранимых материалов все склады различаются по видам: 1) материальные; 2) полуфабрикаты; 3) склады инструментов; 4) оборудование запасных частей; 5) склад готовой продукции; 6) хозяйственные склады; 7) склад отходов.
По масштабу все склады делятся:
1) общезаводские, т. е. снабженческие, сбытовые, склады инструментов;
2) общецеховые промежуточные склады материала запасных частей инструмента.
Большое значение в организации складского хозяйства принадлежит расчету площади склада (S). Площадь склада состоит из:
S
- грузовой полезной площади;
S
- оперативной площади, предназначенной для сортировки, приема, отпуска материалов;
S
- конструктивной площади, занятой перегородками, тамбурами, лестницами;
S
- служебной площади для бытовых помещений.

К=,

Коэффициент использования площади склада составляет при хранении на стеллажах 0,3-0,4; а при штабельном хранении 0,6-0,7.
При этом S=;
М
- максимальная масса материалов, подлежащая хранению (в тоннах);
М
- допустимая масса груза на м
склада.
Технико-экономические показатели, характеризующие работу складского хозяйства: 1) численность работников на складе; 2) коэффициент механизации; 3) заработная плата; 4) оптимальные запасы материалов.


Организация ремонтного хозяйства.

Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.
В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта. Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.
Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:
1) централизованная форма, при которой все ремонтные подразделения административно подчинены главному механику предприятия, что характерно для крупных предприятий;
2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно для мелких предприятий;
3) смешанная форма, когда наряду с цеховыми ремонтными службами административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.
В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат следующие принципы:
а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;
б) необходимо использовать централизованную систему технического использования как наиболее прогрессивную;
в) в цехах основного производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;
г) для совершенствования материально-технической базы ремонтной службы необходимо переводить изготовление запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;
д) создавать систему централизованного снабжения смазочными материалами.
Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:
1) производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;
2) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро, включает планирование ремонтных работ, оперативное регулирование хода ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.
В зависимости от сложности выполняемых работ, от условий эксплуатации все оборудование с позиции организации ремонта подразделяется на 3 крупных категории:
1) оборудование, работающее в нормальных условиях и с равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;
2) оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется после осмотровая система ППР, для которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).
3) оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и выполнением ответственных работ. Используется стандартная система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.
Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.
Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:
ТО
- проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;
ТО
- проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО
плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО
проводится кратковременная остановка оборудования;
ТО
- проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО
, ТО
плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;
ТО
,ТО
- проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.
В основе системы ППР лежат следующие нормативы:
1) продолжительность межремонтного цикла;
2) структура межремонтного цикла;
3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;
4) категория ремонтной сложности;
5) нормативы материалоемкости;
6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.
Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Структура межремонтного цикла заключает в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.
Продолжительность межремонтного периода – это время работы оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя осмотрами.
Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования. Например, в машиностроении за эталон для металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62, категория сложности которого – 11, что означает, что сложность ремонта технической части составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта электрической части этого станка составляет 8,5 ремонтных единиц. Например, в обувной промышленности за единицу ремонтной сложности принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается 0,1 трудоемкости.
Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.
Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта определяется так же как потребность в материалах в зависимости от сложности ремонта и количества ремонтных единиц.
Выше перечисленные нормативы ложатся в основу составления ежегодного графика ППР на предприятии.



Виды оборудования

Год ввода в эксплуатацию

Стоимость оборудования

Капитальный последний ремонт

Период





1

2

3

4




ом
с

с


о





     Страница: 1 из 2
     <-- предыдущая следующая -->

Перейти на страницу:
скачать реферат | 1 2 

© 2007 ReferatBar.RU - Главная | Карта сайта | Справка